De første segmenter til de endelige tunnelelementer er støbt – samtidig arbejdes der på højtryk i tunnelportalen

Af Niels Henriksen

Danmarkshistoriens største byggeprojekt, der skal forbinde Danmark med Tyskland ved en 18 kilometer lang tunnel, udvikles på en gigantisk syv kilometer lang byggeplads, hvor mænd og maskiner myldrer rundt mellem hinanden. Hvordan aktiviteten til slut bliver til en forbindelse, hvor vi med bil kan krydse Femern Bælt på bare 10 minutter og syv minutter i tog, kan virke som en gåde for udenforstående.

Men Femern-forbindelsen er faktisk ved at tage form, og byggepladsen har ændret sig voldsomt, siden Formandsbladet var på besøg for første gang i april 2022.

– Alle tre produktionshaller, der hver er 200 meter brede, 240 meter lange og 30 meter høje er rejst, og her er vi nu fuld gang med at producere de segmenter, der skal blive til de 79 tunnelelementer, som sammen med 10 specialelementer, tilsammen vil udgøre den 18 kilometer lange tunnel, forklarer kommunikationskonsulent Jesper Bøgh fra Femern A/S.

Seks produktionslinjer

– De store tunnelelementer produceres på to produktionslinjer i Hal A, to i Hal B og én i Hal C. FLC, som er Femern Link Contractors, har støbt de to første segmenter på linje 3 i Hal B og står foran at støbe det andet segment på linje 4 i Hal B. Det første segment på linje 3 blev støbt i juli, og vi forventer, at vi på alle fem produktionslinjer vil være i gang med støbeprocessen i slutningen af efteråret.

Ved siden af de to store produktionshaller er opført en mindre hal, hvor der på linje seks skal produceres 10 specialelementer, som bl.a. indeholder kældre til tekniske installationer.

Betonen produceres på to betonværker mellem de to største produktionshaller. Mens cement fra Aalborg Portland bliver kørt med lastbiler til betonværkerne, transporteres alle andre tilslagsmaterialer på et langt transportbånd fra en kæmpe hal, hvor alle tilslagsmaterialer bliver opbevaret. Nu, hvor arbejdshavnen er fuldt udbygget, vil der ankomme skibe med materialer hver tredje dag.

Fra tørdok til havnebassin

Når de ni segmenter, der udgør ét tunnelelement er samlet, er det 73.500 tons tunge element klar til at blive skubbet ud i det fri først i en tørdok og derefter i de kæmpe store bassiner, hvor der er pumpet vand ind 11 meter over havoverfladen. Bassinerne er netop blevet fyldt med vand fra havnebassinet. Når elementet er klar til at blive bugseret til tunnelportalen, hvor det skal samles med de elementer, der her støbes insitu, lukkes der vand ud af bassinet, så vandstanden bliver på højde med vandet i havnen.

– Det er i tunnelportalen, at biler og tog foretager turen ned under vandet. På dansk side begyndte arbejdet i portalområdet for lidt mere end et år siden. Her er bundpladerne til de første tre segmenter blevet støbt, ligesom indervæggene på det første segment er blevet støbt. Arbejdet med tunnelportalen foregår i kote 15, altså 15 meter under havoverfladen på det dybeste sted. Derfor er etableret et stort midlertidigt dige til at holde vandet ude. Nu er arbejdet så langt, at vi er begyndt at bygge det permanente dige, som placeres ovenpå tunnelportalen. Selve portalområdet er omkring 500 meter langt og 300 meter bredt, og der er omkring 200 arbejdere beskæftiget på hver portal.

– Sideløbende arbejder vi på højtryk med at etablere en bro til motorvejen, jernbanespor og betalingsanlæg, således at alt bliver færdig til samme tid, så den første bil og det første tog, kan køre ned i tunnelen i 2029, siger Jesper Bøgh.

(Faktaboks)

Genbrug af vand

For at sikre, at den beton, der benyttes til støbning af de store tunnelelementer, kan holde i mere end 120 år, bruges drikkevand til støbningen.

Femern Link Contractors har opført eget renseanlæg, der opsamler al vandet fra afvaskningen af støbeformene og pumperør efter endt støbning og filtrerer cementrester og andre materialer fra. Derpå sendes vandet retur i systemet, så det kan genbruges som vaskevand til støbeformene og andet materiel.

Efter en tur gennem rensningsanlægget, hvor vandet blandes op med vaskevand, kan også regnvandet bruges som vaskevand efter behov.

(Faktaboks)

Specialskib fra Polen

Før elementerne forlader arbejdshavnen, skal der monteres pontoner, der stabiliserer dem i vandet. Fire slæbebåde står herefter for bugseringen af elementerne ud i Femern Bælt, hvor de sænkes ned i tunnel renden.

Forinden har et specialbygget skib lagt de sten, der danner underlaget til sænketunnelen. Skibet, der er specialbygget på det polske skibsværft, Crist, i Gdynia til netop denne opgave og således er det eneste af sin art i verden, er 48 meter bredt og 131 meter langt.

Tunnelelementerne bliver placeret med en tolerance på bare 15 mm.

(Faktaboks)

Kæmpe produktionshaller

Hallerne A og B er hver 200 meter brede, 240 meter lange og 30 meter høje. For illustrationens skyld har man regnet ud, at der kan placeres hele syv Boeing 474 B, jumbojet, i hver af hallerne.

Bare for at sætte størrelsen i perspektiv.

Fabriksbyggepladsen er da også Europas største. I alt dækker arbejdshavnen og tunnelfabrikken et areal på 1,5 mio. kvm, eller over 300 ha.

(Faktaboks)

Tunnel by med all inclusive

Siden åbningen i august 2021 har tunnelbyen stille og roligt vokset sig større og større. Tunnelbyen har en kapacitet på 1344 enkeltværelser. I øjeblikket bor der i byen cirka 1150 tunnelarbejdere, hvoraf omkring 90 pct. af dem kommer fra Polen.

Med i ansættelsen er inkluderet fuld kost og logi. Værelserne bliver således rengjort en gang om ugen.

(Faktaboks)

Genbrug af fabrik

Det kæmpestore produktionsanlæg, hvor tunnelelementerne netop nu produceres, har kostet ca. seks mia. at bygge. Af den politiske aftale om ”Infrastrukturplan 2035”, som Folketingets partier indgik i juni 2021, fremgår det, at parterne ser positivt på, at man bevarer fabrikken.

Ved at bevare fabrikken og bruge den til produktion af elementer til andre infrastrukturprojekter i Danmark undgår man at skulle bygge en helt ny fabrik med dertilhørende miljø- og klimapåvirkning. Samtidig kan man udnytte de mange værdifulde erfaringer, der allerede er indsamlet i forbindelse med Femern Bælt-byggeriet, optimalt, ligesom man kan fastholde lokale arbejdspladser på Lolland.

(Faktaboks)

Femern i tal

Femernforbindelsen er med sine 18 kilometer verdens længste sænketunnel. Den indeholder en fire sporet motorvej med to spor i hver retning samt to elektrificerede jernbanespor. Det vil vare 10 minutter at køre gennem tunnelen i bil og syv minutter med tog. Fartgrænsen er 110 kmt. for biler og 200 kmt for tog.

1. spadestik blev taget i januar 2021, og arbejdet vil efter planen være tilendebragt i 2029.

Til etablering af de nye moler er brugt 2,2 mio. tons norsk granit.

Tunnelen består af 79 elementer på hver 217 meter og 10 specialelementer med en kælderetage til brug for udstyr til tunnelens drift og vedligehold.

Hvert standardelement vejer 73.500 tons.

Lige nu arbejder der skønsmæssigt cirka 2600 medarbejdere på projektet. Til at opføre Femern-forbindelsen er tilknyttet næsten 700 underleverandører. Heraf er tæt ved 500 danske, og en tredjedel af dem er lokale.